——某3C精密制造企业模具优化与质量管控案例

镁合金具有密度小、强度高、耐腐蚀性好等优点，成为笔记本电脑外壳主流材料。冲压模具作为批量生产笔记本电脑镁合金背板的核心工具，其精度直接决定了产品的尺寸一致性、结构可靠性与外观品质。微米级模具误差可能在冲压过程中被放大至毫米级（mm），进而引发连锁质量问题。

某3C精密制造企业，在加工笔记本电脑背板零部件时，需通过分析冲压模具的型面轮廓、弧度偏差、行腔深度等，以此通过试模分析产品弧度和厚度是否均匀，保证产品质量，因此急需一套能实现背板模具缺陷与磨损全尺寸检测的3D扫描检测系统。

冲压模具3D检测的重要性

弧度精度：背板曲率偏差超过±0.1mm，会导致整机组装间隙扩大，进而影响散热风道密封性（如热空气回流引发CPU降频），或引发外壳共振异响；

厚度控制：局部过薄区域（如冲压应力集中点）可能在跌落测试中出现裂纹，过厚区域则增加整机重量，偏离轻量化设计目标；

模具衰减隐患：传统抽检模式下，模具磨损导致的渐变式型腔变形难以及时发现，易引发批次性质量问题（如连续3,000片背板曲率异常报废）。

传统检测方式面临的挑战

1、无法全尺寸检测：手工卡尺抽检仅覆盖局部点位，无法捕捉曲面微米级变形（如模具磨损导致的边缘增厚）；

2、效率低下：三坐标测量单件耗时长，只能打点测量，难以实现产品特征全检需求，无法生成全曲面可视化报告；

3、逆向修正难：模具磨损导致的批次性偏差无法快速定位，试模成本高昂。

蓝光三维扫描技术应用

新拓三维XTOM工业级蓝光三维扫描仪，采用蓝光光栅投射，500-900万高分辨率工业相机，能够捕捉更精细的细节信息，对于小型且对精度要求较高的模具进行3D扫描时，能够更准确地捕捉复杂轮廓、外形、结构等特征。

指标	人工抽检&三坐标	蓝光3D扫描全检	价值提升
检测覆盖率	表面区域（离散点/三坐标打点）	100%表面+边缘（500万点云）	规避漏检导致的客户质量返工率降低
厚度分析维度	单点实测值（无分布趋势）	厚度统计直方图+3D偏差色谱图	识别冲压模具缺陷风险，优化精度一致性
数据可追溯性	纸质记录（易丢失/篡改）	数字化存档（型号/时间/模具号绑定）	实现质量问题高效精准溯源

冲压模具质量数据化管控

1、尺寸精度控制

采用蓝光三维扫描技术，能够精确测量背板模具各个部件及整体的尺寸，有助于及时发现因缺陷、磨损或厚度不均可能产生的尺寸偏差问题。

2、曲面弧度检测

通过3D扫描数据与CAD模型的比对，输出全曲面偏差色谱图，可精准分析弧面偏差值以及偏差位置；并有助于根因溯源：分析对应模具受损及修模参数。

3、厚度分布检测

基于工业级蓝光3D扫描高密度点云，统计厚度均值与标准差，分析被测件厚度“薄点”集中区（冲压应力集中导致材料拉伸过度），有助于调整模具尺寸参数，改进冲压工艺。

实际案例：笔记本电脑背板模具检测

高精度三维扫描能够实现全尺寸测量，为形变分析提供了强大的数据基础，若是产品形面、弧度和厚度偏差不合格时，结合模具3D扫描分析，可快速进行模具调整，在试模、试产过程中更加顺畅。

使用XTOM工业级蓝光三维扫描仪多角度扫描模具，实时生成高密度点云（单帧可达百万级数据点），复杂区域（如内凹结构）可通过调整扫描角度或使用探针补充细节。

通过扫描软件剔除杂散点，平滑曲面，自动拼接为完整3D数据模型，将扫描3D数模与原始设计CAD导入检测软件，进行3D偏差分析（色差图显示超差区域），对关键尺寸进行检测验证。

实际案例：检测数据分析

• 背板模具装配位置偏差0.01mm以内，快速测量多孔位（螺纹孔、接口孔位置与直径）；

• 曲面与平面度偏差0.02左右，分析弧度与设计一致性，全曲面覆盖，避免抽样误差；

• 试样与模具3D全尺寸分析，反向修正模具冲压参数，提升产品一次成型合格率；

• 数字化检测报告成为客户审计的可信质量凭证，将产品检测从“被动抽检”升级为”主动预防”， 实现从「经验驱动」到「数据驱动」的制造升级。